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設備全生命周期管理與綜合效率OEE提升

【時間地點】 2019年12月20-21日 北京
【培訓講師】 陳飛鳴
【參加對象】 企業內部生產設備管理的管理人員(工程設備經理,生產經理, 設備經理; 生產主管 設備主管領班和班組長; 設備工程師和維護員等以及公司生產部門各級相關人員)。
【參加費用】 ¥4280元/人 帶參觀,不打折(含資料費、午餐費、專家演講費);住宿統一安排,費用自理;
【會務組織】 森濤培訓網(www.swueawu.com.cn).廣州三策企業管理咨詢有限公司
【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(歡迎來電咨詢)
【聯 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在線 QQ 】 568499978 培訓課綱 課綱下載
【溫馨提示】 本課程可引進到企業內部培訓,歡迎來電預約!
培訓關鍵詞:設備管理培訓

設備全生命周期管理與綜合效率OEE提升(陳飛鳴)課程介紹:

課程背景:
    設備全壽命周期管理,從設備選型、采購、安裝、試運行、驗收、維保、后期管理的整個周期內,采用不同的維護方式,以求更高效的利用設備,提升設備綜合效率OEE。
    當前,設備綜合效率OEE已經成為企業公認的考核設備運行效率的重要指標,隨著企業的發展和不斷壯大,如何通過設備綜合效率管理體系的引入,保證設備的良好運轉,為生產提供助力、提升企業競爭力
    然而,在運用全壽命周期管理和OEE開展設備管理工作時,我們常常面臨:
    如何根據設備壽命周期的不同階段采用不同的維保措施
    設備維保措施的類別以及具體內容
    OEE指標如何計算,在企業內部無法統一,大家對OEE的理解不一致;
    只有設備部在為OEE努力,其他部門支持少,OEE很難提升;
    為什么我們的OEE看起來很高,但是實際的設備利用率卻遠遠沒有達到要求;
    OEE作為一項綜合指標,考驗工廠的諸多能力,如何系統提升OEE往往沒有頭緒;
……

培訓目標:
本培訓課程將幫助企業解決以下一些問題
您對設備壽命周期中的各種浪費和損失是否有全面的了解?
是否了解不同設備壽命周期階段設備出現的故障與現象
設備不同階段的各類維保措施與具體內容
您是否了解0EE作為設備效率考核指標的好處?
使用OEE考核能給企業降低多少成本,帶來多少投資回報?
在現場實踐中統計OEE來考核設備效率、為什么有諸多的水分?
在現場實踐中計算OEE來考核設備效率、為什么有那么多的誤區?
您是否想提升設備維修速度、減少故障停機時間嗎?
您是否想減少生產準備的浪費,實現快速換型SMED嗎?
您是否想減少加工不良,學習防呆法POKE YOKA嗎?
您是否想引進數字化的綜合效率管理系統來管理生產嗎?
您是否期望開展設備計劃與自主保全來提升設備效率?
您是否想體驗以項目團隊活動的方式來提升設備OEE嗎?
我們將通過許多案例的討論和課堂練習,觀看優秀企業活動的錄像,幫助您掌握0EE、提升企業設備綜合效率考核活動的實際效果

課程大綱:
 
設備全壽命周期管理概論 篇  (第一天上午)
第一章.  設備管理理念與相關體系介紹
 
一 設備管理的定義與范疇
二 設備監控與故障診斷
    三  設備管理的指標體系
    四  維修的參數體系
    五  設備前期管理與工程監理
    六  設備周期費用(LCC)
    七  壽命周期利潤(LCP)與LCC分析法
    八  設備壽命周期與LCC曲線
    九  企業備件管理
    十  設備再利用
    十一 設備管理發展趨勢
    十二 可靠性為中心的保全( RCM)
 
第二章   全面生產設備維護基礎知識
 
一 設備管理-成熟有效的生產效率工具
       設備管理怎樣實施才能達到最大效率
       全員生產設備維護目標與現場KPI
       全員生產設備維護的支柱(八大支柱)與車間管理工作
       全員生產設備維護所能期待的結果與車間生產目標達成
二  提高 生產效率的有效方法
設備能力低下與生產效率
設備的六大損失現場與對策
生產能力基礎-設備綜合效率OEE(MTBF MTTR) 
設備的慢性損失與長期設備管理對策能力
三  設備維護零故障能實現嗎?
設備故障的深層含義
設備劣化的兩種形式
設備零故障的基本觀點
實現設備零故障的5大對策
四 現場生產設備維護制度建立
如何在生產現場建立設備管理與維護活動
全員生產設備維護的人員技能
全員生產設備維護活動開展的條件
全員生產設備維護的成功的關鍵因素
 
設備綜合效率OEE提升 篇  (第一天下午)
 
認識設備綜合效率OEE(60分)
 ◇ 案例分析:設備的效率為什么這么低?
 ◇ 設備的效率經常損失在哪里?
 ◇ 設備綜合效率OEE的由來與產生
 ◇ 為什么一定要使用OEE?
如何計算設備的效率OEE(90分)
 ◇ 設備的綜合效率OEE的原理
 ◇ 單臺設備的OEE計算(含多種產品)
 ◇ 生產線的TEEP計算(含多種產品、多臺設備)
 ◇ 結合實際的OEE、TEEP計算練習
降低停機損失的分析和改善(240分)
 ◇ 故障原因的分析和改善策略
 ◇ 建立預防維修體系,實施自主保全AM和預防維修PM
 ◇ 故障的快速分析的 FTA、PM方法
 ◇ 快速維修QM技術
 ◇ 設備維修預案
縮短生產準備時間的分析和改善(90分)
 ◇ 生產準備的時間損失能否縮短?
 ◇ 生產準備時間損失的改善活動
 ◇ 快速換型SMED (分階段錄像觀看與討論)
設備性能降低的分析與改善(90分)
 ◇ 設備速度降低的原因分析
 ◇ 提升速度的改善,追求行業最高水準活動
 ◇ 設備瞬間停止的原因分析
 ◇ 設備瞬間停止的改善,設備可靠性的提升活動
加工不良的分析與改善(150分)
 ◇ 設備與質量的密切關系
 ◇ 假設驗證法
 ◇ 減少不良損失的自働化和防呆法(觀看豐田自働化及防呆的錄像)
設備綜合效率OEE的現場應用(90分)
 ◇ OEE的行業先進水平是多少?
 ◇ 現場0EE的數據收集和統計(普通方法和電算方法)
 ◇ 提升OEE的綜合分析和改善
 ◇ 共享精益安通燈的應用MPES及相關軟件
OEE提升的改善活動(90分)
 ◇ 改善的組織-SGA活動
 ◇ 改善的方法與步驟(DMAIC)
 ◇ 提升設備綜合效率OEE改善事例
 ◇ 提升OEE活動的課堂實習
 
設備保全活動開展 篇(第二天上午)

設備保全活動體系建立
 ◇ 設備保全活動開展體系與具體方法
 ◇ 設備計劃保全活動內容與流程
 ◇ 設備自主保全活動的內容與要點
 ◇ 計劃保全與自主保全活動的協調配合
設備計劃保全活動六大步驟
 ◇ 步驟一:設備管理基礎要求
 ◇ 步驟二:設備薄弱點(瓶頸)改善 
 ◇ 步驟三:設備管理體系的構建與優化
 ◇ 步驟四:設備定期計劃(預修)維保工作
 ◇ 步驟五:點檢檢測與設備預知保全的開展(CBM & RCM)
 ◇ 步驟六:設備專業保全的PDCA管理、評估與改善
 ◇ 步驟七:PM專業設備管理制度的建立
設備自主保全活動開展
 ◇ 小組活動成功所應具備的條件
 ◇ 小組活動的相關工(道)具.(模版學習)
自主保全推進步驟
 ◇ 生產與設備保全缺一不可
 ◇ 設備操作人員應具備的設備管理能力
 ◇ 設備自主保全的開展步驟
自主保全初期清掃和發生源/困難部位的對策
 ◇ 設備初期清掃的重點部位
 ◇ 初期清掃和小組活動的要點
 ◇ 設備污染發生源對策實施方法
 ◇ 如何改善設備困難部位
自主保全制定設備清掃/加油基準要點
 ◇ 自己決定應該遵守的項目
 ◇ 如何達到設備管理基準完善性
 ◇ 限定清掃/加油的允許時間
 ◇ 正確開展設備自主保全方法
自主保全設備綜合檢查與自我檢查的要點
 ◇ 設備綜合檢查的科目分類
 ◇ 編寫有效的設備自主保全檢查基準
設備高效狀態和自主保全徹底化的要點
 ◇ 設備高效狀態的保持與標準化
 ◇ 開展設備自主保全的步驟
 ◇ 設備自主保全成功的關鍵因素

設備預防維修體系與維修活動 篇(第二天下午)

一. 預防 - 現代設備管理的發展趨勢
 ◇ 設備管理信息化的預防分析效用
 ◇ 維修的外包MOMS
 ◇ 狀態監測和預知維修CBM
 ◇ 以可靠性為中心的維修RCM
二.預防維修體系的構成
 ◇ 修復性維修和預防維修各自包含的維修方法
 ◇ 預防維修體系的多種維修方法與設備等級匹配
 ◇ 設備預防維修組織
三. 在設備故障中學習個別改善的方法
 ◇  消除6大損失的無故障對策
 ◇  向設備故障學習什么
 ◇  掌握正確的設備故障分析方法
 ◇ 個別改善活動的開展方法與流程
 ◇ 如何通過培訓學習,提升保全技能
四.設備管理前期開發與導入管理
 ◇ 設備前期管理(MP)
 ◇ MP設備前期設計要求
 ◇ MP設備前期管理工作如何現場落地
 ◇ 設備改善與技改的反饋效用
五. TPM全員生產管理體系的建立
 ◇ TPM全員設備管理三級運行體系及管理評估
 ◇ TPM全員設備各級管理規定
 ◇ TPM設備管理日常管理方法與推進流程(模擬)
案例分享:
設備全周期壽命管理與效率提升(項目展示-2018年老師輔導案例)
學員模擬練習:
1、運用設備綜合效率OEE評估現有生產效率
2、運用設備綜合效率OEE發現效率瓶頸,建立項目改善小組,進行設備自主保全活動
3、運用設備綜合效率OEE搭建現場關鍵績效指標(KPI)
Tools instroduced 工具導入
1,0EE作為設備效率考核指標
2,MTBF MTTR和設備可靠率
3. 快速換型SMED
4. 設備計劃保全六步驟
5.設備自主保全七步驟
6. 設備效率改善團隊的建立與活動開展

課程總結與答疑

講師介紹:
陳飛鳴老師:

教育及資格認證:
5S、TPM高級培訓師;5S、TPM咨詢師;六西格瑪黑帶;ISO體系審核員。
講師經歷及專長:
陳老師具有超過15年世界五百強跨國企業工作經驗,在企業成功推行TPM、5S、精益生產體系,擁有堅實的現場管理技能及管理背景。在企業中歷任設備工程師,設備維護經理、車間主任、TPM項目負責人、內部培訓師等,主導大型跨國企業現場改善多年,精通現場5S& TPM,以及相關的精益生產體系。
自90年代起,陳老師就從事企業生產現場的生產管理和技術工作,并有多年的一線設備管理維護工作實踐,非常了解現今各類企業生產狀況和問題,有著豐富的實際經驗和管理經驗。 2000年至今,一直在大型合資企業獨立組織推行TPM(含5S)活動的開展,包括各級人員培訓,現場各級改善活動,TPM(含5S)各項規定的建立,TPM相關文件的建立和編寫,TPM(含5S)公司體系的建立和修改,TPM(含5S)各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。
陳老師在任職期間,成立了約5000名員工組成的100個活動小組,開展活動多年,不僅提高了員工的技能,而且大大延長了設備的使用周期,使建廠初期的設備現在仍然在突破同系統生產線的產量記錄,使LCC大幅度降低。
服務客戶及部分項目績效:
陳老師曾服務過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯-恩斯克軸承(日美合資)、南京電力自動化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強生枝紡、瑪努利液壓器材、聯塑(蘇州)精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設備、波爾威、百利蓋、水星海事技術、泰諾風保泰、迅達電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發動機、艾默生環境優化等300余家企業。
陳老師具備豐富的現場改善經驗,課程中融合真實改善案例進行講解,并擅于幫助學員解決實際工作中的問題,課程內容飽滿,課程實用性高。


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